Com um mercado altamente competitivo, as empresas não possuem mais espaço para desperdícios em seus processos. O cenário atual exige respostas que busquem uma estrutura organizacional otimizada com processos eficientes, mas sem perder o foco na qualidade e no diferencial que a organização oferece ao seu cliente.

Transformar o processo produtivo, reduzindo o tempo e os custos de produção, tornou-se o foco do mercado. Com isso, o conceito de Lean Manufacturing entrou em alta, apresentando-se como um processo totalmente focado na produtividade com um baixo nível de desperdício.

Lean Manufacturing, ou Manufatura Enxuta, é um termo referente a uma filosofia de gestão que consiste em aumentar a produção com a menor quantidade de recursos possíveis. Ao adotá-la, as empresas conseguem desfrutar de vantagens contínuas, ou seja, em vez de fazer mudanças rápidas, irregulares e definitivas que prejudicam o local de trabalho, as mudanças são pequenas e adaptáveis.

Sobretudo, essa estratégia pode ser vista como aquela focada em apresentar o mínimo de desperdício possível e de erros, de modo a entregar ao cliente o que ele necessita no momento em que a demanda surge.

O Lean Manufacturing é capaz de otimizar as operações de logística, transporte e armazenamento de produtos. A ideia é colocar a empresa para funcionar e torná-la mais eficiente quando está em operação, sem burocracias ou perda de tempo.

Como e por que surgiu o Lean Manufacturing?

O conceito surgiu enquanto o Japão se reconstruía de suas perdas causadas pela Segunda Guerra Mundial, por volta da década de 40. Alinhado a isso, a demanda por diversos produtos essenciais para a reabilitação do país estava em alta. Ademais, o setor de transporte também demandava um alto volume de produção.

Diante dessa necessidade alta de estoques, atrelada ao pouco espaço disponível no país, o estilo tradicional fordista – proveniente dos EUA -não era uma opção eficiente para os setores japoneses. Com isso, a Toyota conseguiu desenvolver o Sistema Toyota de Produção, um processo que não necessitava de altos estoques, atendendo as diversas demandas de produtos necessários e mantendo um fluxo de caixa muito mais rápido.

Em poucos anos, outras empresas japonesas aderiram a este modelo de produção e passaram a exportar produtos competitivos para o mercado internacional, recuperando rapidamente a economia do país. De certa forma, a ideia foi difundida como TPS (Toyota Production System).

O termo Lean Manufacturing apareceu na obra chamada “A máquina que mudou o mundo”, publicado no ano de 1990, pelos autores americanos James Womack, Daniel Jones e Daniel Ross. O livro é muito utilizado até hoje em escolas e universidades, sobretudo para auxiliar na formação de novos líderes e gestores que saibam otimizar seus processos internos.

Quais são os cenários e objetivos da aplicação deste sistema?

O Lean Manufacturing abrange técnicas e procedimentos que permitem que as organizações identifiquem e eliminem diversos desperdícios de sua produção. O próprio sistema destaca 7 pontos principais, os quais podem ser vistos a seguir:

• Transporte: falhas no processo e planejamento logístico. É um transporte desnecessário decorrido do movimento irrelevante;
• Estoque: falhas na gestão de estoque, ou seja, armazenar produtos que são consequência do excesso de produção;
• Movimentação de colaboradores: referente ao movimento desnecessário na planta de produção, impactando na eficiência dos colaboradores;
• Espera: desperdício de tempo referente à ociosidade de produtos ou pessoas, causadas por quebras, falhas e processos desnecessários;
• Produção excessiva: ocorre tanto ao adquirir mais materiais do que a real necessidade, quanto produzir além da demanda;
• Processamento excessivo: acontece quando há etapas de produção desnecessárias, as quais não geram valor ao cliente;
• Defeitos: todo erro que demanda que algo seja refeito, seja por equívoco humano ou maquinário.

Diante isso, os principais princípios do Lean Manufacturing são:

• Reconhecer o que é valor no seu produto, o que é essencial para reconhecer os desperdícios. Para isso, é importante ter claro quem é o público-alvo da empresa;
• Identificar quais etapas agregam e quais não agregam valor, ou seja, aprimorar o fluxo de valor da empresa. O fluxo de valor é entendido como o conjunto de atividades, sequenciadas ou não, realizadas por uma empresa para que um produto ou serviço seja lançado;
• Permitir que a organização produza sem interrupções, para atender às necessidades dos clientes com rapidez e eficácia. Isso inclui organizar os pedidos com agilidade para garantir um estoque baixo;
• Possibilitar que os produtos sejam fabricados apenas quando há demanda no mercado, eliminando a necessidade de estoques desnecessários, pois eles vão direto para o ponto de venda;
• Assentir que a redução dos desperdícios proposta pelo Lean Manufacturing nunca deva comprometer a qualidade do que é produzido. É importante entender que nenhum dos princípios e técnicas desse sistema de produção podem afetar o valor oferecido ao cliente.

Vantagens e desvantagens do Lean Manufacturing

Como todo sistema produtivo, este possui suas vantagens e desvantagens. O importante é saber identificar como o Lean Manufacturing pode ajudar dentro das limitações da empresa.

As principais vantagens são:

• Racionalização da força de trabalho;
• Eliminação de perdas e desperdícios;
• Produção flexível;
• Maiores velocidades de produção;
• Melhor confiabilidade na detecção de falhas;
• Fabricação em célula, com menor volume de estoque e maior flexibilidade;
• Redução no número de peças defeituosas;
• Corrige erros em suas causas fundamentais;
• Reduz o custo de fabricação;
• Cultura de melhoria contínua.

Já algumas desvantagens são:

• Aplicações restritas a sistemas produtivos com pouca variação na demanda e no mix de produtos;
• Dependência maior de fornecedores internos;
• Caso não existam estoques intermediários, os defeitos podem acarretar paradas nas linhas de produção;
• O operador deve ser capacitado, capaz de promover manutenção de primeiro nível e estar totalmente apto a mudanças;
• Faz se necessário um programa de qualidade assegurado com níveis de produtos fornecidos interno e externo próximos a sua totalidade eficiente, evitando interrupções na linha de produção;
• Alto custo de implantação com fortes investimentos em arranjo físico na linha de produção;
• Exigência de longos planejamentos, para entender a viabilidade do Lean Manufacturing.

Como aplicar em uma empresa?

Para realizar a aplicação deste sistema em uma empresa é importante identificar quais são os problemas e processos que não geram nenhum valor para o cliente. Para isso, é preciso analisar o cenário da organização, mensurar os dados apresentados e unir esforços para resolver os problemas detectados.

Além disso, conversar com os colaboradores também é interessante, pois eles se sentem mais à vontade para expor suas opiniões e dar palpites para a melhoria produtiva, permitindo mais autonomia e criatividade no ambiente interno.

Garantir que os processos sejam bem visualizados é fundamental. Por isso, existem ferramentas que permitem que isso ocorra, ajudando a detalhar cada uma das etapas do fluxo de trabalho, o que facilita a visualização dos colaboradores/gestores. Alguns exemplos de ferramentas são: Kanban , 5S, Poka Yoke e Kaizen.

Em seguida, é importante executar o novo plano de trabalho com toda a equipe, acompanhando de perto o progresso para que insumos sejam criados. Caso ainda sejam encontradas falhas, é possível agir imediatamente para a correção e colocar em prática novos testes.

De certa forma, para que a ferramenta esteja em pleno funcionamento, estabelecer parâmetros iniciais é uma boa medida, já que cada empresa possui um fluxo de trabalho que depende de aspectos motivacionais. Implementar melhorias contínuas é uma atitude que vai ajudar garantir melhores resultados para a empresa.

Concluindo, contar com uma consultoria também é uma medida interessante, visto que ela auxilia as melhores soluções que podem desencadear processos fluídos e eficientes na sua empresa.

A ferramenta chamada Mapeamento de Processos identifica e formaliza as atividades da empresa, possibilitando assim a visualização de problemas e possíveis oportunidades de melhorias processuais. Ela pode ajudar a implementar os conceitos do Lean Manufacturing da melhor maneira possível para a empresa alavancar suas atividades no mercado.

Autor: Emerson Santos